精益生產(chǎn)指一些在20世紀(jì)80年代和90年代初期(主要由日本企業(yè))研發(fā)的高效生產(chǎn)技能，它被看作是歷史演變的第三階段，從手工藝業(yè)時(shí)期開始，通過批量生產(chǎn)的方法，進(jìn)入一個(gè)將二者充分合并的時(shí)代，被描述為“自20世紀(jì)早期由亨利·福特全面發(fā)展起來的批量生產(chǎn)以來所發(fā)生的最根本性的變革”。
精益生產(chǎn)方法的目的是把手工藝生產(chǎn)的靈活性及高質(zhì)量與批量生產(chǎn)的低成本結(jié)合起來。在精益生產(chǎn)體系中，企業(yè)里的員工組成團(tuán)隊(duì)，要求每個(gè)團(tuán)隊(duì)里每個(gè)工人能做全隊(duì)所有的工作，與批量生產(chǎn)體系下要求工人所做的工作相比，這些工作的專業(yè)化程度要寬泛一些，這種多樣化工作能使工人擺脫純粹生產(chǎn)線上單調(diào)枯燥的重復(fù)勞動(dòng)。
利用精益生產(chǎn)方法，零配件適時(shí)送達(dá)每個(gè)團(tuán)隊(duì)的工作站，如果發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷，要求每個(gè)工人停止生產(chǎn)。這與標(biāo)準(zhǔn)裝配線生產(chǎn)過程區(qū)別很大，裝配線上停工損失重大，不惜一切代價(jià)盡量避免，缺陷產(chǎn)品放在一邊以后處理，有大量庫存?zhèn)溆昧慵?，缺陷組件可以不必停工停產(chǎn)就能立即換掉。以次方式工作，裝配線上的工人什么也學(xué)不到，一再出現(xiàn)次品。
最初引入精益生產(chǎn)體系時(shí)，排除問題時(shí)停工次數(shù)增加，可是，逐漸地停工次數(shù)減少，問題也越來越少。最后，一條熟練的精益生產(chǎn)線比一條熟練的批量生產(chǎn)裝配線的停工次數(shù)少得多。
精益生產(chǎn)還有一個(gè)方面的益處，在典型的裝配線運(yùn)行中，設(shè)計(jì)程序分包給外部專家或內(nèi)部的獨(dú)立團(tuán)隊(duì)，所以，獲得生產(chǎn)線上工人和配件供貨商的反饋意見是一個(gè)漫長的棘手過程。而利用精益生產(chǎn)，設(shè)計(jì)人員與生產(chǎn)工人、供貨商攜手合作，可以不斷相互交換意見，障礙能夠立即排除，機(jī)床可以現(xiàn)場調(diào)試。而采用裝配線的生產(chǎn)模式，交流是線性的。
精益生產(chǎn)方法被很多公司所采納，而不必犧牲規(guī)模經(jīng)濟(jì)。日本汽車制造商實(shí)現(xiàn)了非常低的單位生產(chǎn)成本，比傳統(tǒng)上組織嚴(yán)密的歐洲和美國制造商的單位生產(chǎn)成本低得多，但是產(chǎn)量卻是它們的兩倍。這些日本公司在新產(chǎn)品設(shè)計(jì)的速度和效率方面還一直是領(lǐng)頭軍，這在現(xiàn)代世界是關(guān)鍵性技能，因?yàn)榇蛉耸袌龅臅r(shí)間是一個(gè)非常重要的競爭手段。
邁克爾·庫蘇瑪諾曾寫過一本有關(guān)日本汽車行業(yè)的書籍，據(jù)他所說，日本汽車制造商采用精益生產(chǎn)方法實(shí)現(xiàn)了很高的生產(chǎn)率，并非像有些人所認(rèn)為的那樣，是因?yàn)楠?dú)特的日本文化或特殊的日本工人，而是依賴于技術(shù)和管理。他寫道：“這種方法對(duì)批量生產(chǎn)的基本設(shè)想提出了挑戰(zhàn)，這些設(shè)想包括美國和歐洲的設(shè)備改進(jìn)、生產(chǎn)技術(shù)以及主要在20世紀(jì)50年代和60年代期間開始實(shí)行的勞動(dòng)力和供貨商政策，當(dāng)時(shí)，日本整體生產(chǎn)量和每種型號(hào)的產(chǎn)量按照美國和歐洲的標(biāo)準(zhǔn)衡量都特別的低?！?/p>
對(duì)該生產(chǎn)方法的批評(píng)主要是：有人覺得有可能太精了，超過一定程度，企業(yè)就會(huì)開始感到厭倦。一旦正常工序或程序出現(xiàn)哪怕很小的干擾，一點(diǎn)剩余庫存或勞動(dòng)力都沒有的狀況會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的障礙。